编者按：为更好的讲述津电人在航空报国征程上发生的感人故事，支撑现代航空工业体系建设，实现企业高水平质量的发展，本刊开设“记者走基层”主题报道专栏，扎根基层，讲好津电故事。我们期待以“身边劳动、劳模、工匠精神，传递勇于担当、勇于作为、勇于创新、勇于突破的新时代津电人最强音。让每一篇报道化作鼓舞士气的号角，凝聚起“忠诚奉献 自力更生 艰苦奋斗 勇攀高峰”的磅礴力量。上次报道，我们大家一起探访了防火分厂，本期就让我们走进津电智能

  五月芳菲春未尽，夏风初至绿荫浓。当记者走进津电智能配电分厂电装中心时，恒温新风系统中流转的微凉空气与初夏时节的温热悄然碰撞，目之所及却是更加炽烈的生产热情与创新活力。作为津电智能化产品的核心制造产线，这里汇聚了行业领先的智能装备与自动化生产线。

  随着生产计划的动态调整与制造模式的转型升级，分厂迎来了产能爬坡的关键阶段。面对骤然增加的生产任务，全体人员展现出非凡的担当精神；他们以智能化设备为依托，通过全流程生产环节的精细化梳理，实现制造环节的协同优化；以集体智慧为源泉，在主动求变中探索效率提升的创新路径。这种上下同欲、锐意进取的奋斗姿态，正推动着智能制造水准不断迈向新高度。

  在繁忙的智能配电分厂SMT产线，多名青年员工正在紧张有序的贴装作业，“23号供料器物料不足，准备更换物料”，“这种板子马上贴完，快去印刷下种板子”产线上争分夺秒、协作配合的声音此起彼伏。贴装一种线路板部件要经历核对程序、核对物料、印刷、SPI、贴装、回流前保护、回流等十数个工道，同时多订单并行生产，作业需高度穿插，默契配合。不仅是SMT单元，包括现场仓、预处理单元、供料器装载单元，无不执行着并行生产、高效协同和主动补位。电装线厘清工作接口，专业化工位操作熟练，有效提升了作业的连续性。

  当SMT产线昼夜不息地协同生产时，智能配电分厂的工艺团队同样在人机一体化智能系统领域进行着探索和创新。他们始终秉持精益理念，建立微创新-快迭代的持续改进机制，系统梳理全流程工艺节点，形成70余项优化方案，通过积跬步以至千里的渐进式改良，实现产品质量与生产效率的协同跃升。工艺小组不仅聚焦于破解产能瓶颈，更要构建起面向未来的智能制造电装工艺体系。

  元器件金镀层去除工作一度成为制约产能的瓶颈。传统工艺已难以承载几何级增长的生产需求，工艺团队迎难而上，历经多轮技术研讨与数百次试验验证，最终实现突破。小组对除金工艺进行了升级，研发全新“动态波”除金工艺流程方法，构建标准化作业规范，自主设计制作150余套专用工装夹具，工作质量和效率实现了跨越式提升。

  SMT产线平均每天完成数万颗元器件的焊接，保障每一个器件的准确性需要依靠准确的程序。生产操作人员每日需将数十种产品、累计数万条精密生产数据从图纸精准注入智能设备形成程序，每条数据的录入都关乎生产效率。面对这一精密工程，操作团队与工艺团队协同创新，自主开发了信息化程序校验系统，校验效率和质量得到大幅度的提高，同时实现了海量数据毫秒级的精准核验，以数字化的火眼金睛护航电装生产。

  分厂充分的发挥党员先锋模范作用，组织党员骨干深入生产制造的所有的环节，攻克生产瓶颈、难点、堵点，有效地促进了生产效能提升。

  春潮涌动处，奋斗正当时。津电智能配电分厂围绕智能化工艺革新，聚焦数字化精准管控，提出了集群化贴装模式、“产一备一”等创新管理方法，优化制造链条各环节协同水平，推动津电智能制造水准不断迈向新高度。